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动力电池全身体检报告!-彩客网手机版
基于我司sr6000/sr7000/sr8000三大系列产品,独立开发高效稳定的检测工具,广泛的将相机应用于比亚迪、国轩航天、中兴高能等生产终端。基于sr7000/sr8000两系列最快检测速度可达到900mm/s,四个检测工位即可实现外观全检,单产品ct<4s。稳定的检测性能,超高的检测速度获得了客户的肯定和认可。
为什么需要3d检测
随着中国的环境问题越来越严峻,政府和民间开始大力推行更环保,更清洁的新能源汽车。电动汽车最重要的组成部件,即动力电池。动力电池是由一个个的电芯组成,所以要对每一个电芯从质量上进行把控。焊接后的电芯,如果焊接质量不良,会造成漏液,漏电等严重问题。而且焊接工艺有电阻焊,激光焊等多种工艺,每家的质量并不能统一,所以需要严格的检测工序。
盖板贴合检测
电池盖板安装的精准度,对于后段盖板焊接工序影响较大。盖板段差较大容易导致虚焊,盖板缝隙够大容易导致焊接炸点,气密性差等问题。
采用sr6030/sr7050/sr8020、2.5d测量方式,同步检测盖板缝隙以及高度差,确保盖板安装位置的准确无误。
1. 盖板台阶高度差检测。
2. 缝隙宽度检测。
检测流程
1、注册轮廓模板,跟随定位产品轮廓。
2、设置检测区域,查找缝隙两侧突变边缘,计算缝隙宽度(sr8020精度<0.01mm)。
3、设置检测区域,拟合基准直线,计算盖板和边缘段差。(检测精度<0.01,sr8020<0.005mm)
检测ct:扫描128次数据输出<50ms
效果展示
电池轮廓图 检测结果输出
电池外观检测
电池外观检测,包括电池六面外观、电池12条棱边以及8个角。
提取规格:
凹陷深度>=0.1mm
凹陷面积>=0.5mm*0.5mm
最小分辨率:0.02mm*0.09mm
检测效果:误判率<0.1%,漏测率<0.05%;
1. 电池六面外观检测
2. 电池拐角外观检测
3. 电池棱边外观检测
效果展示
电池六面外观检测


电池缺陷提取


电池棱边外观检测 电池棱边外观检测


电池拐边外观检测 电池拐边缺陷提取
电池盖板焊接检测
顶盖焊接质量检测,有效降低人工检测主观性误差,提高生产效率。
检测区域框选: 检测区域获取,定位焊缝边缘。
虚焊检测提取:提取焊缝中心点高度、盖板平面做高度以及焊缝边缘高度,三者求取梯度差。
炸点提取:提取焊接区域的数据迭代拟合成直线,抽取误差较大区域。
提取规格:
凹陷深度>=0.2
凹陷面积>=0.5mm*0.5mm
最小分辨率:0.02mm*0.09mm
检测效果:误判率<1%,漏测率<0.1%;
1. 焊接炸点焊洞检测。
2.焊接毛刺检测。
3.虚焊检测。
效果展示


凹陷实物图 检测效果图


凹陷实物图 检测效果图
电池极柱检测
正负极柱检测主要涉及到外观以及倾斜度的检测。保证基准安装位置符合要求,没有缺陷和倾斜,避免影响后续工艺作业。
算法分割底板和极柱平面,分别分析其外观缺陷,并通过计算底板和极柱平面的夹角判断极柱的倾斜。同时也可以输出极柱高度、位置度等参数作为检测判断参数。
提取规格:
凹陷深度>=0.1mm
凹陷面积>=0.5mm*0.5mm
最小分辨率:0.02mm*0.1mm
检测效果:误判率<0.1%,漏测率<0.05%;
1.高度差检测
2.极柱外观检测
3.极柱倾斜度检测
效果展示


极柱检测效果图

缺陷提取
极片穿透焊检测
模组穿透焊是电池工艺最为常规的环节,焊接质量检测判别主要基于焊接位置度、焊接炸点、焊接虚焊以及极柱与极片的缝隙。
焊接轨迹定位,采用粗定位和精定位两侧捕捉轨迹边缘,并剔出异常位置点,提升定位的稳定性。
提取规格:
炸点高度>=0.1mm
虚焊>=1mm*1mm
最小分辨率:0.01mm*0.02mm
检测效果:误判率<0.1%,漏测率<0.01%(漏焊识别率100%);
1. 焊接位置检测
2. 焊接半径检测
3. 焊接质量检测
4. 虚焊断焊检测
效果展示


实物图 3d效果图


焊接轨迹定位效果图
注:以上效果均为我司检测效果。
项目总结
随着新能源行业的蓬勃发展,作为行业核心板块的动力电池,其可靠性、耐用性以及安全性日益受到关注。除了优化提升生产工艺,3d视觉检测成为了提高产品品质的重要手段之一。
基于我司sr6000/sr7000/sr8000三大系列产品,独立开发高效稳定的检测工具,广泛的将相机应用于比亚迪、国轩航天、中兴高能等生产终端。基于sr7000/sr8000两系列最快检测速度可达到900mm/s,四个检测工位即可实现外观全检,单产品ct<4s。稳定的检测性能,超高的检测速度获得了客户的肯定和认可。
未来我司将更进一步拓展新能源行业,准确的市场定位,快速的需求响应,以我们最优质的产品和技术服务广大客户。